Испытано танками и богатырями: [как в Сухом Логу делают те самые неубиваемые шары из YouTube]
О «стальных шарах УГМК» заговорили на прошлой неделе: в уральских СМИ появились видеоролики, в которых металлурги расстреливали свою продукцию из винтовок и проезжались по ней 50-тонным танком. Эти испытания шары успешно выдержали. «Бетон покорежился, а шару хоть бы что», — с гордостью рассказывали в пресс-службе холдинга. Еще один трюк приберегли на открытие стана.
Новую производственную линию запускали с помпой: на церемонии присутствовали представители топ-менеджмента холдинга, руководство АО «Сухоложское Литье», генеральный директор ВНИИМетМаш (разработчик оборудования), мэр города Сухой Лог, все работники нового участка (более 60 человек) и множество людей с фотоаппаратами и видеокамерами.
Открытие нового производства невольно напомнило кадры советской индустриальной кинохроники. Даже музыка была из тех времен: знаменитая сюита Георгия Свиридова «Время, вперед!».
Впрочем, металлургам есть чем гордиться: цех, в котором разместилась новая линия, простаивал с 2007 г. Даже полгода назад, когда Портал 66.ru делал фоторепортаж о производстве деталей для экскаваторов на «Сухоложском Литье», здесь был склад черного металла.
<i>Еще в декабре 2015-го груды гусеничных траков, ржавых листов и труб загромождали все рабочее пространство. </i>
Новый производственный участок обошелся холдингу в 200 млн руб. Здесь будут выпускать стальные шары разного диаметра для мельниц, в которых дробится руда на горно-обогатительных комбинатах. Потребность в этой продукции у предприятий холдинга высокая: жизнь шара достаточно коротка — обычно не больше месяца. А в каждую мельницу закладывается до 90 тыс. таких снарядов.
«Стальные шары УГМК» в цифрах
Внешне остывшие шары очень похожи на маленькие планеты. Диаметр шара соответствует диаметру стального прутка, из которого он изготовлен. Пока в Сухом Логу будут выпускать шары диаметром 25, 40 и 60 мм.
Владимир Краев, директор завода «Сухоложское Литье»:
— Мы на нашем заводе сами варим сталь разных марок. В том числе высокопрочную сталь Гадфильда. Однако для производства шаров она не подходит. Здесь важно подобрать такую марку, чтобы снаряды дробили руду, но при этом не деформировали бронь, которая использована в мельнице. Руда тоже бывает разной твердости, именно поэтому наши шары будут различаться по химическому составу. Мы будем согласовывать заказы с предприятиями горной промышленности и подбирать шар конкретно под их потребности.
Сырье для производства шаров изготавливают на других предприятиях УГМК — и мощности загружены, и деньги остаются в холдинге.
Проектная мощность новой линии — 30 тысяч тонн продукции в год. По словам топ-менеджмента УГМК, потребность предприятий холдинга в такой продукции не превышает 25 тысяч тонн.
Владимир Краев:
— В этом году мы выпустим 9 тысяч тонн шаров. Все они пойдут на предприятия УГМК. А вот уже со следующего года мы планируем выйти на открытый рынок. Будем конкурировать с другими производителями, например, нижнетагильским «Евразом» — это основные производители мельничных шаров в России.
Оборудование для новой линии — российского производства: его разработали специалисты московского ВНИИМетМаш. Оно существеннно отличается от тех мощностей, которые в основном используются для выпуска мелющих шаров. Как правило, на подобные линии ставят секционные печи длиной до 25 метров — понятно, что такое оборудование требует больших площадей.
Александр Пироженко, генеральный директор ВНИИМетМаш:
— Мы использовали здесь газовую печь с шагающим подом: пруток доводится до нужной температуры, переваливаясь с одного пода на другой. За счет этого площадь печи существенно меньше — в длину она всего 5,5 метров. Весь оставшийся процесс после выхода прутка из печи занимает всего четыре минуты.
Как из прутка производят шары
Контроль качества идет на всех этапах производства. В каждой партии несколько шаров вручную измеряют штангенциркулем и проверяются на прочность.
Для проверки прочности, конечно, используют не кувалду и не танки. Традиционно твердость мелющих шаров определяют методом Роквелла — с помощью прибора, который называется твердомер. Во время исследования алмазный наконечник или стальной шарик под нагрузкой вводят в изделие и по глубине полученного отпечатка судят о качестве продукции.
После закалочного барабана шары нужно окончательно остудить. Это делается на специальном стенде.
К слову, торжественное открытие линии привязали к профессиональному празднику, хотя производсто в Сухом Логу работает уже пару недель. За это время металлурги выпустили несколько сотен тонн продукции.
Эти шары уже готовы к отправке на горно-обогатительные предприятия УГМК.
Возможно, в следующем году канун Дня металлургов мы также проведем в Сухом Логу: на заводе планируют реализовать второй этап проекта и приобрести оборудование, позволяющее производить крупные мелющие шары — диаметром от 80 до 120 мм. Кроме них на новых технологических мощностях будут выпускать футеровочные болты, шпильки, пики, соединительные болты для железных дорог, которые промышленные предприятия также закупают в большом количестве. Инвестиции во вторую линию состявят около 187 млн рублей. Поставщики оборудования пока не определены. Специалисты ВНИИМетМаш надеются, что УГМК снова выберет их для сотрудничества.
